熱室壓鑄機作為金屬壓鑄領域的核心設備，其穩定運行直接關系到生產效率和鑄件質量。由于長期處于高溫、高壓、高頻率的工作環境，設備易出現液壓系統泄漏、潤滑失效、電氣元件老化等問題。為確保設備性能與使用壽命，需建立系統化的分級保養體系。以下是基于行業實踐與設備特性的維護策略：

一、日常維護：防微杜漸的基石

1.油液系統監測?

油量與油溫?：每日檢查油箱油位需保持在油溫尺綠色區域（通常為油尺2/3高度），油溫控制在40-50℃。若油溫超過55℃，需檢查冷卻水循環系統或更換液壓油。

油質檢測?：通過目視觀察油液是否渾濁、有沉淀物，或使用試紙檢測酸堿度。新機運行500小時后需首次換油，之后每2000操作小時更換一次，同時清洗油箱及進油過濾器。

2.潤滑系統管理?

自動潤滑驗證?：開機后觀察潤滑泵壓力表指針是否穩定在12-15bar，分配器指針是否規律擺動。若壓力異常，需檢查管路是否堵塞或分配器彈簧失效。

手動補脂?：對曲肘、滑腳等高溫部位（如中板銅司）每月加注鋰基潤滑脂，確保運動副形成有效油膜。

3.關鍵部件清潔?

熔爐與射咀?：每班清理熔爐內壁氧化渣，檢查射咀溫度與設定值偏差是否超過±5℃。若溫度異常，需校準熱電偶或檢查加熱圈。

運動機構除塵?：用壓縮空氣吹掃曲肘、哥林柱、模板等部位的合金屑，防止顆粒嵌入導致磨損。

二、周期性保養：精準干預的節點

1.周保養（7天周期）?

氮氣系統檢查?：新機前3天每日觀察氮氣瓶壓力表，運行1周后每周檢測快壓射蓄能器（90-100bar）與增壓蓄能器（80-90bar）壓力，壓力下降超10%需補氣。

濾芯狀態評估?：檢查液壓油過濾器真空表指針，黃色區域需清洗濾芯，紅色區域必須更換。

2.月保養（30天周期）?

機械精度校準?：

測量壓射室與活塞桿同軸度，偏差超過0.05mm需調整。

檢查調模齒輪嚙合間隙，磨損量超0.2mm需更換。

電氣安全檢測?：

用兆歐表檢測電機絕緣電阻（≥1MΩ）。

驗證安全門限位開關、急停按鈕動作可靠性，響應時間需＜0.2秒。

3.季度保養（90天周期）?

液壓系統深度維護?：

拆卸油缸，更換密封件（如U型圈、防塵圈）。

清洗溢流閥、減壓閥閥芯，用柴油浸泡后壓縮空氣吹干。

冷卻系統疏通?：

反沖洗冷卻水回路，拆除端蓋清理水垢。

檢查模溫機水泵流量，流量下降超15%需維修。

三、年度大修：性能重置的契機

1.核心部件更換?

更換機鉸全套連桿、十字頭導桿及銅司，修復磨損面至Ra0.8μm。

更新氮氣瓶（使用超5年）及蓄能器皮囊，檢測瓶體壁厚（≥設計值80%）。

液壓系統重構?

徹底清洗油箱、油管內壁，采用超聲波清洗機去除膠質沉淀。

更換所有液壓閥（如比例閥、伺服閥），校準系統壓力至設備額定值±1%。

電氣系統升級?

更換操作箱面板所有按鈕、指示燈，升級PLC程序至最新版本。

檢測接地電阻（≤4Ω），重新緊固所有接線端子（扭矩值符合設備手冊）。

四、故障預警與應急處理

油溫異常?：若油溫持續＞60℃，立即停機檢查冷卻器風扇或冷卻水流量，防止液壓油氧化變質。

壓力波動?：系統壓力不穩定時，檢查比例閥線圈電阻（標準值±5%），必要時用備用閥替換測試。

動作卡滯?：開模阻力增大時，測量滑腳與鋼板間隙（標準值0.1-0.2mm），調整偏心輪打消偏載。

五、維護管理優化建議

1.數字化工具應用?：

部署IoT傳感器實時監測油溫、壓力、振動等參數，通過數據分析預測故障。

使用CMMS系統生成電子化維護工單，確保保養計劃100%執行。

2.人員技能提升?：

定期組織液壓、電氣、機械維修培訓，考核經由率需達100%。

建立故障案例庫，總結常見問題（如氮氣泄漏、射料不穩定）的快速解決方案。

3.備件庫存管理?：

儲備關鍵備件（如密封件、濾芯、氮氣瓶），確保庫存周轉率＜6個月。

與設備供應商簽訂維保協議，獲取原廠技術支持與快速響應服務。

通過上述分級維護策略，熱室壓鑄機可實現MTBF（平均無故障時間）提升30%以上，維修成本降低25%，同時鑄件廢品率控制在1%以內。企業需根據實際生產強度（如每日工作時長、壓射次數）動態調整保養周期，形成適合自身設備的個性化維護方案。                  http://www.bibizhu.com.cn/